CNC 加工灯具零部件手板模型主要有以下步骤：

设计与准备：

产品设计分析：深入理解灯具零部件的设计要求，包括尺寸、形状、结构、装配关系等。同时，考虑零部件在灯具整体中的功能和性能需求，以便在加工过程中准确体现这些设计要点。

材料选择：根据灯具零部件的具体用途和性能要求选择合适的材料。常见的材料有铝合金、ABS 塑料、PC 塑料等。例如，对于需要良好散热性能的灯具散热器部件，可能会选择铝合金；而对于一些外观件，如灯罩等，可能会选择透明度高、耐磨损的 PC 塑料。

绘制图纸或三维模型：使用专业的设计软件（如 CAD、ProE、SolidWorks 等）绘制出灯具零部件的二维图纸或三维模型。图纸或模型应详细标注出各个部分的尺寸、公差、表面粗糙度等技术要求，以便后续的加工和检验。

编程与工艺规划：

CNC 编程：根据设计好的图纸或三维模型，使用 CAM（计算机辅助制造）软件进行 CNC 编程。编程过程中需要确定刀具的路径、切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等）、加工顺序等。合理的编程可以提高加工效率和质量，同时减少刀具的磨损和加工误差。

工艺规划：制定详细的加工工艺方案，包括毛坯的准备、装夹方式、加工工序的安排等。对于复杂的灯具零部件，可能需要分多次加工，先进行粗加工去除大部分余量，然后再进行精加工以达到设计要求的尺寸精度和表面质量。

毛坯准备：

采购或制作毛坯：根据设计要求选择合适的毛坯材料，并采购或制作毛坯件。毛坯的尺寸应略大于最终零部件的尺寸，以便在加工过程中有足够的余量进行切削。

毛坯预处理：对毛坯进行必要的预处理，如去除毛刺、锐边，进行必要的热处理等，以提高毛坯的质量和加工性能。

装夹与定位：

选择合适的夹具：根据灯具零部件的形状和尺寸选择合适的夹具，确保在加工过程中零部件能够牢固地固定在机床上，不会发生位移或晃动。常见的夹具有平口钳、压板、磁吸夹具等。

准确的定位：使用定位工具（如定位销、定位块等）对毛坯进行准确的定位，保证加工的起始位置和方向正确，从而确保加工精度。

CNC 加工：

粗加工：按照编程好的刀具路径和切削参数进行粗加工，快速去除毛坯上的大部分余量，使零部件的形状和尺寸接近设计要求。在粗加工过程中，要注意观察加工情况，及时调整切削参数，避免出现刀具过载、毛坯变形等问题。

半精加工：在粗加工完成后，进行半精加工，进一步提高零部件的尺寸精度和表面质量，为精加工留取适当的余量。半精加工的切削参数通常比粗加工要小一些，以减少加工误差。

精加工：最后进行精加工，以达到设计要求的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差。精加工时要选择合适的刀具和切削参数，确保加工质量。

后处理：

去除毛刺和锐边：加工完成后，使用砂纸、锉刀等工具去除零部件上的毛刺和锐边，使表面光滑，避免在装配和使用过程中对人员造成伤害。

表面处理：根据需要对灯具零部件进行表面处理，如喷漆、阳极氧化、电镀等，以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。

质量检验：

尺寸精度检验：使用量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对加工后的灯具零部件进行尺寸精度检验，确保尺寸偏差在设计要求的公差范围内。

表面质量检验：通过肉眼观察或使用光学显微镜等工具对零部件的表面质量进行检验，检查表面是否有划伤、刀痕、气孔等缺陷。

装配检验：对于需要装配的灯具零部件，进行装配检验，检查零部件之间的装配关系是否正确，装配后的整体性能是否满足设计要求。