数控加工工艺要求

数控加工工艺要求涵盖多个方面，具体如下：

工艺性分析：

尺寸标注符合加工特点：在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸，以便于编程和加工。

几何要素条件完整准确：程序编制者必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。

定位基准可靠：在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。

工艺设计：

确定加工内容：选择并确定适合数控加工的零件及内容，并非所有的零件都适合在数控机床上加工。一般来说，形状复杂、加工精度要求高、产品更新频繁、生产批量不大、多品种小批量生产的零件比较适合采用数控加工。

划分加工阶段：当零件的加工质量要求较高时，通常把整个加工过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。其中，粗加工主要目的是切除大部分余量；半精加工使工件基本达到图纸要求，并留有一定的精加工余量，为后续的精加工做准备；精加工是最终形状和尺寸的加工，以保证零件的精度和表面质量。

安排加工顺序：一般按照“先粗后精”“先近后远”“先内后外”等原则来确定工序的顺序。先安排铣削平面，再铣削孔系；先加工形状简单、精度较低的部位，再加工形状复杂、精度要求较高的部位；先安排看得见的箱体外表面，再安排看不见的箱体内腔的加工。

刀具与夹具选择：

刀具选择：刀具的选择应根据被加工材料的硬度、切削性能要求以及切削方式等因素来决定。同时，刀具的类型、规格、刃磨和调整等也需要进行合理选择和操作，以保证加工质量和效率。例如，对于形状复杂的零件，可优先考虑使用球头刀进行加工，其次是平底刀，最后是钻削刀具。

夹具选择：夹具的设计要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

切削用量确定：

切削速度、进给速度、切削深度等切削用量的选择直接影响加工质量和效率。在设计工艺路线时，应根据零件的材料、硬度、形状等因素，结合切削理论和经验，确定合适的切削参数。例如，对于铝合金材料，可以选择较高的切削速度和较大的进给量；对于硬质合金刀具，可以选择较小的切削深度和较慢的进给速度。

程序编制与调试：

程序编制：根据工艺规划中确定的加工路径、切削参数等编写相应的加工程序，程序编制需要掌握相应的编程语言和加工工艺的知识，确保加工过程的准确性和稳定性。

程序调试：在正式进行加工之前，需要对数控机床进行调试，包括机床的起动、停止；主轴的启停、旋转方向和转速的变换；进给运动的方向、速度、方式；刀具的选择、长度和半径的补偿；刀具的更换，冷却液的开起、关闭等。通过试运行，可以检验数控机床的稳定性和加工效果，并根据情况进行相应的调整和优化。

质量控制与检测：

首件试切：在正式加工之前，需要进行首件试切，以检查程序的正确性和加工精度。如果发现问题，应及时进行调整和修正。

精度检测：在加工过程中，需要对零件的尺寸、形状、位置等精度进行定期检测，确保加工质量符合要求。常用的检测工具有游标卡尺、千分尺、百分表等。

工艺文件制定：

数控加工工艺文件主要包括工序卡片、工艺过程卡片、刀具卡片等。这些文件记录了加工过程中的各项技术参数和操作要求，是指导生产的重要依据。