cnc加工手板常见问题

CNC加工手板的常见问题包括工件过切、分中问题、对刀问题以及撞机等。这些问题可能会影响加工精度和产品质量，需要采取相应的措施进行解决和预防。以下是关于这些问题的介绍：

工件过切

原因：刀具长度不够导致弹刀、操作员操作不当、切削余量不均匀、切削参数不当等。

解决方法：选择合适的刀具长度，添加清角程序使余量留均匀，调整切削参数，利用机床SF功能达到最佳切削效果。

分中问题

原因：操作员手动操作不准确、模具周边有毛刺、分中棒有磁、模具四边不垂直等。

改善方法：反复仔细检查手动操作，去毛刺并清洁模具，分中前退磁分中棒，校表检查模具垂直度。

对刀问题

问题：操作员手动操作不准确、刀具装夹有误、飞刀上刀片错误、R刀与平底刀及飞刀之间有误差等。

解决方法：反复仔细检查手动操作，清洁刀具装夹，单独出一条对刀程序避免误差。

撞机问题

编程原因：安全高度不够、程序单上的刀具和实际程序刀具写错、刀具长度或深度写错、座标设置错误等。

操作员原因：深度Z轴对刀错误、分中碰数错误、用错刀、程序走错、快速进给按错方向等。

预防措施：注意对刀位置，反复检查分中和操数，对照程序单检查刀具，按顺序走程序，加强操作员培训。

材料选择

重要性：根据产品特性选择合适的材料，如高韧性产品选择PA或PP材料，透明产品选择PMMA（亚克力）、透明ABS、透明PC等。

尺寸精确

要求：确保加工工件的尺寸与图纸对应，任何微小的差异都需要与管理层或编程人员确认。

表面处理

方法：对于需要高透明度的手板，可以通过抛光处理来提高透明度，使其尽可能接近真实产品的效果。

总的来说，在解决这些常见问题的过程中，还需要综合考虑材料选择、设计解析、工具准备、加工参数设置、模拟加工、后处理和检验等多个环节。通过优化设计和加工流程，可以显著提高CNC加工手板的质量和生产效率。